Оригинальные порошковые материалы серий «Т-Термо» и «Т-Экзо», разработанные и выпускаемые Технологическим Центром «Техникорд» должны быть упакованы в пластиковые канистры, опечатаны номерной пломбой с зарегистрированным товарным знаком ТЕХНИКОРД® и оклеены лентой «скотч» с реквизитами нашего предприятия и логотипом ТЕХНИКОРД®.
 
 

Горелка наплавочная ГН-2У повышенной надежности для газопорошковой наплавки покрытий

Версия в формате А4 с цветными иллюстрациями для просмотра и печати (файл “Горелка ГН-2У.pdf” 2.621 КБ)

НАЗНАЧЕНИЕ

Горелка наплавочная ГН-2У предназначена для нанесения износостойких покрытий методом ручной газопорошковой наплавки гранулированных самофлюсующихся материалов на основе сплавов систем Ni(Cu)-B-Si, Ni(Co,Fe)-Cr-B-Si и их композиций с карбидом вольфрама. В качестве рабочих газов в горелке используется смесь кислорода и ацетилена. Горелка применяется для восстановления и упрочнения рабочих поверхностей деталей машин, оборудования и изделий, в т.ч. для исправления дефектов литья.

Горелка ГН-2У отличается от горелки ГН-2 повышенной надежностью, возможностью более точной регулировки расходов рабочих газов, а также дополнительной комплектацией изнашивающимися узлами. Горелка наплавочная модели ГН-2У сертифицирована Госстандартом России (сертификат соответствия № РОСС RU.ХТ01.А00640 выдан ООО «Технологический Центр «Техникорд»).

Горелка наплавочная ГН-2У 1. Ствол (рукоятка)
2. Узел подачи порошка
3. Наконечник
4. Мундштук
5. Бункер
6. Рычаг подачи порошка
7. Вентиль кислорода
8. Вентиль ацетилена
9. Ниппель кислорода
10. Ниппель ацетилена

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Наименование показателя
Номер мундштука
 
1. Давление, МПа (кгс/см2)
кислорода
ацетилена
0,2÷0,4 (2,0÷4,0)
0,02÷0,08 (0,2÷0,8)
0,3÷0,5 (3,0÷5,0)
0,03÷0,1 (0,3÷1,0)
2. Расход, л/ч, не более:
кислорода
ацетилена
420
400
750
700
3. Разрежение, МПа (кгс/см2), не менее:
в ацетиленовом канале в бункере
-0,004 (-0,04)
-0,020 (-0,20)
-0,01 (-0,1)
-0,04 (-0,4)
4. Грануляция порошка, мкм
10 ÷160
5. Масса комплекта, кг,
не более:
1,0
6. Габаритные размеры, мм
520 х 210 х 55
540 х 230 х 55
7.Толщина наплавленного слоя (рекомендуемая), мм
0,1 ÷ 5,0
(0,1 ÷ 3,0)
0,2 ÷10,0
(0,2 ÷ 5,0)

 

КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ

1. Ствол (рукоятка) в сборе с узлом подачи порошка
2. Наконечник в сборе с мундштуком № 3А
3. Наконечник в сборе с мундштуком № 4А
4. Комплект ЗИП
5. Паспорт
- 1 шт.
- 1 шт.
- 1 шт.
- 1 шт.
- 1 экз.

 

ТЕХНИКА ГАЗОПОРОШКОВОЙ НАПЛАВКИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПОРОШКОВ СЕРИИ " Т-ТЕРМО "

  • Выбрать порошок "Т-Термо" в зависимости от материала восстанавливаемой детали и технических требований, предъявляемых к наплавленному слою.
  • Газопорошковая наплавка покрытий из самофлюсующихся сплавов может производиться на детали, изготовленные из металлов, температура плавления которых превышает температуру оплавления покрытий (от 980 до 1100°С). Нежелательно наносить указанные покрытия на мартенситные стали типа 20Х13…40Х13, Ni-C -Mo или Cr-Mo стали, требующие после оплавления изотермического отжига, а также стали, легированные алюминием, титаном, ниобием, магнием или подвергнутые химико-термической обработке. Высокопрочные Ni-Cr-Mo или Cr-Mo стали, мартенситные стали с высоким содержанием Ni и Cr (типа 1Х12Н2ВНФ, 1Х17Н2), углеродистые и нержавеющие стали с высоким содержанием серы не пригодны для газопорошковой наплавки никелевых самофлюсующихся сплавов.
  • Просушить (при необходимости) порошок "Т-Термо" в сушильном шкафу при температуре 120…150°С в течение 2-х часов на чистых противнях из нержавеющей стали. Толщина слоя порошка в противне не должна превышать 20 мм.
  • Произвести очистку восстанавливаемой поверхности детали и прилегающих поверхностей от загрязнений (смазка, краска, продукты износа и т.п.) органическими растворителями. Для удаления смазки с поверхности пористых чугунных деталей необходимо произвести отжиг детали с помощью газовой горелки или в печи при температуре 300…350°С до полного выгорания масла из пор.
  • При необходимости произвести предварительную механическую обработку поверхности под наплавку для придания изношенным участкам правильной геометрической формы, устранения дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации и обеспечения требуемой толщины наплавленного слоя: минимальная толщина наплавленного слоя должна быть не менее 0,3 мм. При выполнении предварительной механической обработки необходимо обеспечить плавные переходы от одного размера к другому за счет выполнения радиусов, притупления острых кромок. На концевых участках валов необходимо выполнять фаски размером не менее 1х45°. Раковины, трещины и другие поверхностные дефекты должны быть предварительно разделаны таким образом, чтобы наносимый материал заполнил углубления без образования пустот.
  • Произвести подготовку поверхности под газопорошковую наплавку и прилегающих поверхностей струйно-абразивной обработкой или другим методом, обеспечивающим получение шероховатости поверхности под покрытие в пределах Rz=40…100 мкм. Для цилиндрических поверхностей возможно нанесение "рваной резьбы". Для материалов малой твердости допускается обработка поверхности крупнозернистым абразивным кругом.
  • Защитить участки деталей, не подлежащие газопорошковой наплавке, с помощью металлических экранов, асбеста или других негорючих материалов.
  • Засыпать порошок "Т-Термо" в бункер-дозатор кислородно-ацетиленовой горелки для газопорошковой наплавки на 2/3 объема.
  • Включить горелку для газопорошковой наплавки в соответствии с инструкцией по эксплуатации и установить нейтральное или слегка восстановительное пламя горелки.
  • Произвести предварительный подогрев наплавляемой поверхности детали пламенем горелки до температуры 350…380°С. Массивные детали предварительно подогревают в печи или кислородно-пропановой горелкой до температуры 400°С по всему объему.
  • На подогретую поверхность нанести за один проход слой порошка и оплавить его за второй проход, причем образовавшуюся ванну жидкого металла покрытия необходимо постоянно поддерживать пламенем горелки (температура плавления порошков "Т-Термо" составляет 980÷1100°С). За один цикл наплавки (напыление порошка и его оплавление) необходимо наносить слой толщиной до 1 мм. Для получения большей толщины процесс повторяют.
  • Для снижения вероятности образования трещин в наплавленном слое рекомендуется замедленное охлаждение деталей с покрытиями.
  • Механическая обработка оплавленных слоев, в зависимости от твердости покрытий, осуществляется резанием твердосплавным инструментом или шлифованием с применением абразивного (преимущественно из зеленого карбида кремния) и алмазного инструмента.
  Адрес:
140000, Россия,
г. Люберцы,
Октябрьский проспект, д. 259-а

Телефоны:
+7 (495) 788-16-93
+7 (496) 302-95-45

Тел./факс:
+7 (495) 755-57-43
+7 (496) 302-72-21
 
 
 
       
         

Предупреждение

Любое копирование и публикация материалов сайта (в том числе в электронном виде) допускается только с разрешения законного владельца -
ООО «ТЦ «ТЕХНИКОРД»